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煙臺東方威思頓電氣有限公司是從事能源計量與管理和環保節能兩大領域，集產品研發、生產、服務和銷售于一體的國家級重點高新技術企業，是國內市場份額最大、技術實力最強的智能儀表企業之一。威思頓公司在全國設有8個分公司和32個分支機構，產品已銷往國家電網、南方電網、地方電力、通訊、高鐵、機場、高校、港口、油田石化、鋼鐵煤炭等領域近千個用戶，并成功打入南亞、東南亞、非洲等海外市場。

威思頓堅持以精確識別客戶需求為起點，以為客戶創造價值為目標，以優質的能源計量管理系統解決方案，為建設“中國堅強的智能電網”，促進節能降耗，共建資源節約型、環境友好型社會貢獻力量。在整體智能用電市場，僅提供設備所能分享的利潤較少，而提供方案及平臺可帶來更好的協同效果，威思頓一直致力于企業商業模式的轉型，從產品制造商轉型為電力能源一體化解決方案商，從單純的產品輸出模式轉型成為“平臺+產品+管理+人才”的輸出模式。

威思頓項目執行經理胡總談到：“威思頓經過了18年的發展，在行業內已經取得了一定的成就和地位，但我們也意識到企業需要不斷“進化”和“升級”才能持續保持行業領先的地位，而數字化轉型正是可以幫助企業“進化”的良藥，威思頓需要數字化轉型的思路和平臺，也需要轉型道路上的親密伙伴”。

威思頓商業模式的轉型帶來了管理模式的轉型，也帶動了全新的數字化平臺需要。在威思頓轉型規劃中，數字化作為重要的一環存在。在企業流程優化、運營效率提升、員工成長賦能、管理模式落地等方面具有重要作用。研發能力作為電表行業的核心競爭力，現階段威思頓的研發能力還有很大提升空間，基礎資料不標準，研發效率有待提升。

缺少統一的研發平臺，研發體系難以落地

威思頓的研發工作一直依賴于線下管理，項目研發過程難以管控，項目流程與成果沒有關聯，計劃、進度、成果、評審等難以實時管控，大量數據存在重復錄入的現象，數據真實性、準確性難以保障，嚴重影響了研發效率。

物料不標準，BOM難管理

工程師選用物料不受控，與設計軟件沒有銜接，物料只有基本信息，沒有技術參數，需要建立企業級研發物料庫，BOM管理不嚴格，缺少配置BOM系統支撐，變更處理效率低下。

產品個性化需求多，BOM配置、制作工作量大且易出錯

威思頓現有產品配置系統平臺，但系統中產品樹配置功能僅生成產品物料編碼，無參數項規則管理；且原配置功能操作繁瑣，效率低下，無多視圖展示，BOM配置結構、屬性的查重管理；且原系統平臺無法實現BOM分結構、分版本的輸出管理；造成了產品BOM制作繁瑣，工作量大且人為操作，工作量大。

變更無法閉環，變更執行難以跟蹤

威思頓在產品設計過程中變更與物料替代頻繁，且目前各個部門的變更申申請，僅在發起流程中進行風險評估和分析，評估后的變更節點未有明確的管控節點；同時設計變更完成后，后續其他業務部門的處理過程不能有效的跟蹤，使變更無法形成有效的跟蹤及閉環管理。

企業知識未整合統一，較難很好支撐業務

威思頓目前有各類培訓資料，研發有經驗教訓庫及各類培訓文檔，并不能與各類業務進行結合，如在產品設計時，不能快速、準確的對以往的經驗教訓進行遍歷。

作為國內市場份額最大、技術實力最強的智能儀表企業之一的威思頓，如何更快的響應客戶訂單，更好地滿足用戶需求，更好更及時的服務于客戶，是各部門尤其是前端的技術研發部門每天都要面對和思考的問題。

建立統一研發管理平臺，為建立研產供銷平臺夯實基礎

“企業的信息化，ERP 是核心，PLM是基礎。”項目執行經理胡總直言；

威思頓通過PLM系統的搭建，從設計源頭開始嚴控產品質量，提升產品競爭力；多項目、多協議的標準化管理，更好的服務于海外市場的開拓；

通過建立企業級物料標準庫，規范物料管理、圖文檔管理、BOM管理，實現了研發的全過程管控，大大提升了研發效率；與設計軟件集成，保證了數據的準確性和安全性。研發管理體系的建立，也為構建企業產、研、供、銷一體化平臺夯實管理基礎。

物料標準化管控，產品BOM結構準確、高效、優質

實施過程中，梳理建立并規范，符合企業研發管理要求的物料分類405項，1002項明細分類，統一并標準化物料屬性項字段1193 項；配置物料分類對應的屬性項1015項；

項目過程中，經過多次溝通、爭論、對比、分析，項目組對BOM設計進行了優化，考慮并重新定義替代件、跳層件、損耗率等，方便后續計劃管理、生產管理、財務核算等業務開展；

利用系統同多種二維和三維設計軟件的無縫集成，技術研發部門十分輕松的實現了BOM的統一管理，保證數據源頭的準確性同時，大大減輕了研發人員的工作強度；

梳理研發流程，保障項目高效開展

通過實施過程，利用平臺規范并統一研發前端和后端的74個重點流程，并將工作流與審批系統集成，規范數據來源和數據標準，實現基礎數據的統一，研發流程標準化、規范化的全過程管控；提升設計變更等關鍵業務流程效率；

利用平臺的數據集成，做到錯誤可防，數據可查分析；通過研發流程節點的規范和管控，做到研發流程時間可查，進度可控；

統一產品規范，實現模型管理

實施過程中，利用產品配置功能，威思頓技術部門，根據產品不同類型梳理了產品配置項，完善了各產品配置項之間的約束關系，統一了產品配置規范，實現了基于產品配置功能的產品數據模型管理；

同時相關技術人員通過產品配置的多視圖，以及規則配置，用批量產品滿足客戶定制的方式來實現目標；做到了減少產品類型的同時適用多樣化的客戶訂單需求和敏捷交付；

變更實現閉環，變更執行得以跟蹤

威思頓利用系統，通過在技術變更過程中，提供全面、準確、快捷的多維度評估，以供評審人員進行評估及給出適當的處理意見；同時改變傳統PLM與ERP串行的變更過程，將過程變更監控與結果呈現等兩者進行融合并保證從變更提出到變更執行落地的閉環過程；

同時使用系統對變更全過程的記錄，保證了變更結果的嚴謹性和過程的可追溯性；

整合統一企業知識，支撐業務準確性

威思頓以沉淀研發經驗、建立的企業資料庫管理為抓手，總結實際研發過程中得到的相關查明查明設計經驗、教訓及知識積累，便于工程師在后續同類型的研發過程中能進行借鑒及提醒規避，以助工程師在研發環節減少出錯，避免同類錯誤再次出現，提高設計效率和準確性。

統一研發管理平臺，重構新的研發體系

通過研發管理平臺的實施，實現研發流程標準化、規范化的全過程管控；提升設計變更等關鍵業務流程效率；打破設計軟件、研發系統和制造體系的信息、數據孤島，及時發現項目推進過程中的“攔路虎”；同時通過統一平臺，將標準化、規范化、數字化固化到系統，也固化到企業業務流程及員工日常工作，強化市場意識、創新意識、質量意識、協作意識，推動文化轉型；

基礎資料標準化，打下數字化基礎

通過新增物料管控和物料優選方案建立，嚴控物料標準化，減少物料呆滯成本；同時通過管理物料承認（物料認證）過程，驅動后端業務；并且通過物料相關數據的關聯，支撐各類業務；

PLM帶動的物料標準化也為供應商提供了便利，采購訂單準交率提升了約5%

通過對BOM結構的優化梳理，流程的重構，客戶新訂單，新項目的整體平均研發時間縮短約20%，變更處理響應時間縮短約50%，極大提升了研發效率。

研發全流程管控，研產供銷相關業務流程打通，錯誤可防，資料可查，進度可控

通過對研發流程的梳理，提升了業務流程處理效率，同時也打通了研產供銷相關業務流程，高管也可以實時了解到研發項目情況，做到錯誤可防，資料可查，進度可控。

通過產品全流程監控，降低溝通及協調成本，提升項目質量利潤

通過一體化平臺及流程的梳理，以客戶訂單中項目為主線，實現項目的高效協同、進度管控、質量管控、問題跟蹤，降低項目整體的溝通成本，提升項目利潤。

建立模塊化設計平臺，提升研發設計效率的同時提升企業運營效率

利用系統，實施過程中，技術研發部門利用系統，構建了產品模塊化設計平臺，利用平臺功能，做到了統一設計標準，同時減少了產品的重復設計，縮短研發周期的同時打通了，研、產、供、銷的整體數據鏈，在數據實時同步共享的同時，實現了全新數字化企業，有力提升了企業運營效率。

鏈接員工的能力

通過金蝶云·星空PLM項目的實施，項目團隊之間在一個平臺上采用統一的研發標準開展工作，實時查看歷史多版本圖紙，協作更加順暢，工作效率得到極大提升。

運營轉型

建立企業級物料標準庫，規范物料管理、圖文檔管理、BOM管理，實現了研發的全過程管控，大大提升了研發效率；與CAD等設計軟件集成，保證了數據的準確性和安全性。

“金蝶給我們提供了一整套數據梳理的方法，通過雙方的共同努力，我們加強了對BOM全生命周期的管理，梳理了相應數據，規范了相關流程，這些對我們的管理和具體工作開展是有很大幫助的”威思頓研發部經理袁闊如是說到。